I progressi tecnologici hanno portato a un sostanziale aumento della produttività sin dagli albori della rivoluzione industriale: dalle fabbriche con motore a vapore nel diciannovesimo secolo, all’elettrificazione che portò alla produzione di massa nella prima parte del ventesimo secolo, per arrivare all’automazione negli anni ’70.
Nei decenni successivi, tuttavia, i progressi tecnologici industriali sono stati solo incrementali, soprattutto rispetto alle innovazioni che hanno trasformato l’IT, le comunicazioni mobili e l’e-commerce.
Non è più la fabbrica dei nostri padri. La produzione industriale è nelle prime fasi di una trasformazione epocale, quella che integra le macchine con i sistemi informatici per monitorare i processi produttivi e comunicare in tempo reale con altri sistemi; macchine ed esseri umani, sia all’interno della fabbrica che attraverso la catena di approvvigionamento.
L’obiettivo è creare “fabbriche intelligenti”, altamente sostenibili ed efficienti, combinate con ambienti di lavoro migliori, riuscendo a incrementare sensibilmente la produttività e la redditività economica delle aziende.
La digitalizzazione e l’intelligentizzazione dei processi produttivi (i processi produttivi intelligenti) sono le esigenze dell’industria di oggi. Le industrie manifatturiere stanno attualmente passando dalla produzione, essenzialmente di massa, alla produzione sempre più personalizzata e just in time.
La prossima rivoluzione industriale è stata battezzata “Industria 4.0”. Siamo agli albori di un nuovo livello di organizzazione e controllo e dei servizi lungo l’intera catena produttiva, con un orientamento sempre più spinto verso la personalizzazione del prodotto alle esigenze peculiari dei clienti.
I robot sono una costante presenza nelle fabbriche ormai da decenni, ma se potessero parlare tra loro e interagire con i prodotti sulla catena di montaggio in tempo reale? E, se potessero comunicare con un’intera rete di macchine e computer interni ed esterni, così come con gli umani?
Industry 4.0 è ancora un concetto in parte visionario, ma realistico, che include Autonomous Robots, Internet of Things, Big Data, Smart Manufacturing, Cloud Technology, Artificial Intelligence.
Parliamo dell’integrazione di sistemi “cyber-fisici” che consentono alle aziende di far convergere le proprie macchine, l’approvvigionamento, la produzione, il magazzinaggio, e servizi esterni in reti coese lungo tutta la catena che va dall’approvvigionamento al ciclo di produzione e di vita del prodotto fino al cliente finale.
Di conseguenza, ecco come potremmo immaginare i sistemi produttivi del futuro:
La capacità di raccogliere, archiviare e analizzare enormi quantità di dati che possono essere utilizzati per identificare inefficienze e limitazioni della produzione.
La prossima generazione di robot potrà essere sempre più autonoma: auto-apprendendo, interagendo e collaborando sia con altri robot, sia con gli umani.
Operatori e progettisti potranno modellare e ottimizzare le impostazioni della macchina nella realtà virtuale riducendo enormemente, rispetto al passato, il tempo effettivo di configurazione e messa a punto.
Gran parte della capacità e servizi IoT e Big Data verrà fornita attraverso il cloud. Ancora una volta la sicurezza giocherà un ruolo vitale.
La stampa 3D consentirà la produzione just in time di piccoli lotti, rapide variazioni progettuali nonché una riduzione delle scorte di materie prime eliminando i costi di trasporto attraverso la produzione in loco.
Avere a disposizione in tempo reale informazioni e parametri di base renderà più semplice e più efficace il lavoro del personale addetto alla produzione e alla manutenzione.
Probabilmente fondamentale per portare a termine compiutamente la prossima rivoluzione industriale.
