L’utilisation de la technologie UV dans le domaine de la décoration et de la protection d’éléments en bois remonte au début des années 80. La croissance de ce marché a entraîné le développement d’une multitude de nouveaux produits réticulés par rayons ultraviolets ; ainsi nous disposons aujourd’hui de produits 100 % extrait sec (sans composé organique volatil, COV) ou à base aqueuse.
Outre les avantages évidents en termes de qualité et de précision, le secteur a su perfectionner les formules et la technologie en réduisant considérablement les émissions polluantes. Colorés, transparents, opaques ou brillants, les vernis UV pour bois sont désormais utilisés pour la finition des parquets, des portes, des meubles et des encadrements, avec une fonction aussi bien protectrice qu’esthétique.
L’introduction de la technologie de dépôt de métaux sous vide ou de dépôt physique en phase vapeur (PVD, Physical Vapor Deposition), associée à des produits UV comme les couches « primer » et finition, a conduit à la naissance de nouveaux types de décoration jusque-là irréalisables. En plus de rendre le produit final totalement recyclable, le procédé UV/PVD améliore considérablement ses caractéristiques générales, tout en garantissant un brillant et une pureté inaltérables au fil du temps, ainsi qu’un nettoyage facile et une résistance à l’humidité et aux détergents de plus en plus agressifs.
Les imprimeurs ont été parmi les premiers à reconnaître le potentiel et les avantages offerts par la technologie UV. Dès les années 70, l’essor des vernis de surimpression et des encres à polymérisation UV permet d’augmenter la qualité et la rapidité de production.
Aujourd’hui, il existe de nombreuses méthodes d’impression, comme la sérigraphie, l’offset, la flexo, l’héliogravure, l’impression digitale,etc., qui font appel à la technologie UV dans le cadre de l’impression et la décoration de magazines, de catalogues, de supports promotionnels, de supports signalétiques, d’étiquettes, d’emballages souples et rigides de différents types, y compris dans les secteurs de l’alimentaire.
Le secteur de l’automobile est l’un des premiers marchés à avoir reconnu l’indéniable valeur ajoutée de la technologie UV. Celle-ci doit son succès à des caractéristiques telles que son faible impact sur l’environnement, la qualité du produit fini et la haute productivité. Désormais généralisés dans ce secteur industriel qui apprécie leurs qualités supérieures en termes de protection contre les rayures, de résistance à l’usure, à l’abrasion et à la corrosion, les revêtements UV sont utilisés sur les composants et systèmes extérieurs et intérieurs des voitures et des motos. Par ailleurs, cette technologie trouve une place prépondérante dans les systèmes de sécurité de conduite.
La technologie UV emploie des produits contenant un pourcentage faible, voire nul, d’émissions polluantes et autorise un procédé de fabrication automatisé bien plus rapide que les techniques traditionnelles.
S’ajoute à cette liste l’utilisation de produits UV (primer et finition) dans le domaine du dépôt physique en phase vapeur (PVD, Physical Vapor Deposition) pour les revêtements à base de métaux (chrome, aluminium, etc.). Améliorant la performance du composant, élargissant les domaines d’application à de nombreux types de plastiques, et permettant un recyclage moins coûteux et surtout sans rejet de substances toxiques, ces revêtements ont commencé à remplacer l’ancien procédé polluant du chromage galvanique (bains de chrome hexa/trivalent).
Depuis des années, le secteur de la cosmétique, et en particulier les fabricants de récipients et d’emballages (packaging), a pu apprécier les avantages offerts par la technologie UV en termes de qualité du produit fini et de rapidité et de souplesse des procédés de fabrication.
La polymérisation UV des peintures, des encres et des colles a largement trouvé sa place dans la décoration de contenants et d’emballages composés des matériaux les plus utilisés de nos jours (comme le verre, le métal, le plastique, le carton, etc.) pour une variété de produits haut de gamme et grand public.
La technologie UV constitue une réponse naturelle à la croissance du marché de la téléphonie, tant en termes de chiffres que de performance. Les revêtements UV, aussi décoratifs que fonctionnels, sont aujourd’hui utilisés partout dans le monde pour fabriquer les boîtiers et les écrans des téléphones portables.
La production des écrans, les plus sophistiqués, pour téléphones portables, tablettes, ordinateurs et téléviseurs à écran plat englobe des traitements spéciaux à base de revêtement UV. Ces derniers garantissent une excellente protection contre les rayures, l’abrasion, les taches et les traces de doigts et améliorent les qualités du produit, comme l’effet antireflet pour éviter la fatigue oculaire et affiner la qualité de l’image.
Les produits UV favorisent le développement de procédés rapides et de haute précision, c’est pourquoi ils sont utilisés, toujours dans le domaine de l’électronique, pour l’assemblage de microcomposants. Le revêtement cuisant UV sert aussi à protéger les petites pièces électroniques des téléphones. Ce type de revêtement s’effectue en quelques secondes directement sur la chaîne d’assemblage. Ainsi, outre une amélioration du produit final, il permet une importante réduction des espaces et des délais de fabrication.
L’utilisation de la technologie UV dans le domaine de la décoration et de la protection d’éléments en bois remonte au début des années 80. La croissance de ce marché a entraîné le développement d’une multitude de nouveaux produits réticulés par rayons ultraviolets ; ainsi nous disposons aujourd’hui de produits 100 % extrait sec (sans composé organique volatil, COV) ou à base aqueuse.
Outre les avantages évidents en termes de qualité et de précision, le secteur a su perfectionner les formules et la technologie en réduisant considérablement les émissions polluantes. Colorés, transparents, opaques ou brillants, les vernis UV pour bois sont désormais utilisés pour la finition des parquets, des portes, des meubles et des encadrements, avec une fonction aussi bien protectrice qu’esthétique.
L’introduction de la technologie de dépôt de métaux sous vide ou de dépôt physique en phase vapeur (PVD, Physical Vapor Deposition), associée à des produits UV comme les couches « primer » et finition, a conduit à la naissance de nouveaux types de décoration jusque-là irréalisables. En plus de rendre le produit final totalement recyclable, le procédé UV/PVD améliore considérablement ses caractéristiques générales, tout en garantissant un brillant et une pureté inaltérables au fil du temps, ainsi qu’un nettoyage facile et une résistance à l’humidité et aux détergents de plus en plus agressifs.
Les imprimeurs ont été parmi les premiers à reconnaître le potentiel et les avantages offerts par la technologie UV. Dès les années 70, l’essor des vernis de surimpression et des encres à polymérisation UV permet d’augmenter la qualité et la rapidité de production.
Aujourd’hui, il existe de nombreuses méthodes d’impression, comme la sérigraphie, l’offset, la flexo, l’héliogravure, l’impression digitale,etc., qui font appel à la technologie UV dans le cadre de l’impression et la décoration de magazines, de catalogues, de supports promotionnels, de supports signalétiques, d’étiquettes, d’emballages souples et rigides de différents types, y compris dans les secteurs de l’alimentaire.
Le secteur de l’automobile est l’un des premiers marchés à avoir reconnu l’indéniable valeur ajoutée de la technologie UV. Celle-ci doit son succès à des caractéristiques telles que son faible impact sur l’environnement, la qualité du produit fini et la haute productivité. Désormais généralisés dans ce secteur industriel qui apprécie leurs qualités supérieures en termes de protection contre les rayures, de résistance à l’usure, à l’abrasion et à la corrosion, les revêtements UV sont utilisés sur les composants et systèmes extérieurs et intérieurs des voitures et des motos. Par ailleurs, cette technologie trouve une place prépondérante dans les systèmes de sécurité de conduite.
La technologie UV emploie des produits contenant un pourcentage faible, voire nul, d’émissions polluantes et autorise un procédé de fabrication automatisé bien plus rapide que les techniques traditionnelles.
S’ajoute à cette liste l’utilisation de produits UV (primer et finition) dans le domaine du dépôt physique en phase vapeur (PVD, Physical Vapor Deposition) pour les revêtements à base de métaux (chrome, aluminium, etc.). Améliorant la performance du composant, élargissant les domaines d’application à de nombreux types de plastiques, et permettant un recyclage moins coûteux et surtout sans rejet de substances toxiques, ces revêtements ont commencé à remplacer l’ancien procédé polluant du chromage galvanique (bains de chrome hexa/trivalent).
Depuis des années, le secteur de la cosmétique, et en particulier les fabricants de récipients et d’emballages (packaging), a pu apprécier les avantages offerts par la technologie UV en termes de qualité du produit fini et de rapidité et de souplesse des procédés de fabrication.
La polymérisation UV des peintures, des encres et des colles a largement trouvé sa place dans la décoration de contenants et d’emballages composés des matériaux les plus utilisés de nos jours (comme le verre, le métal, le plastique, le carton, etc.) pour une variété de produits haut de gamme et grand public
La technologie UV constitue une réponse naturelle à la croissance du marché de la téléphonie, tant en termes de chiffres que de performance. Les revêtements UV, aussi décoratifs que fonctionnels, sont aujourd’hui utilisés partout dans le monde pour fabriquer les boîtiers et les écrans des téléphones portables.
La production des écrans, les plus sophistiqués, pour téléphones portables, tablettes, ordinateurs et téléviseurs à écran plat englobe des traitements spéciaux à base de revêtement UV. Ces derniers garantissent une excellente protection contre les rayures, l’abrasion, les taches et les traces de doigts et améliorent les qualités du produit, comme l’effet antireflet pour éviter la fatigue oculaire et affiner la qualité de l’image.
Les produits UV favorisent le développement de procédés rapides et de haute précision, c’est pourquoi ils sont utilisés, toujours dans le domaine de l’électronique, pour l’assemblage de microcomposants. Le revêtement cuisant UV sert aussi à protéger les petites pièces électroniques des téléphones. Ce type de revêtement s’effectue en quelques secondes directement sur la chaîne d’assemblage. Ainsi, outre une amélioration du produit final, il permet une importante réduction des espaces et des délais de fabrication.
À l’instar des énergies éoliennes et géothermiques, l’énergie solaire est considérée comme l’une des sources d’énergie renouvelable les plus prometteuses. Le fonctionnement des dispositifs photovoltaïques est basé sur les propriétés de certains matériaux semi-conducteurs, lesquels après avoir subi un traitement spécifique, sont capables de convertir l’énergie de la lumière solaire en énergie électrique.
La recherche dans ce domaine accomplit d’énormes progrès visant à augmenter l’efficacité énergétique de ces dispositifs tout en réduisant considérablement les coûts de fabrication et de main-d’œuvre.
La technologie UV est utilisée dans certaines étapes de la fabrication des composants photovoltaïques ; elle contribue à améliorer la qualité et l’efficacité du produit final, et d’en réduire les coûts, tout en lui assurant des performances de haut niveau.
Les niveaux élevés de productivité, de reproductibilité et de fiabilité garantis par la technologie UV en font l’application idéale pour la fabrication de matériel médical. Les matériaux utilisés dans ce secteur, notamment du fait de l’avènement des produits jetables, exigent le développement de procédés excluant toute dégradation du produit par la chaleur. La faible température atteinte par le procédé de réticulation UV avec lampe Fusion et système LED n’altère nullement les propriétés du produit.
L’accent a également été mis sur le développement parallèle de produits réticulés, par exemple, les colles sensibles à la pression (Pressure Sensitive Adhesive, PSA) appliquées sur les dispositifs thérapeutiques transdermiques, et les colles UV appliquées sur les équipements médicaux les plus divers.
Ces revêtements permettent une meilleure biocompatibilité, une plus grande rapidité des procédés de stérilisation et une augmentation non négligeable de la résistance chimique/ mécanique. Enfin, l’application des encres UV pour l’impression et la décoration de petites surfaces garantit une durabilité et une résistance optimales du produit fini.
L’utilisation de la polymérisation UV dans le domaine de l’emballage rigide remonte aux années 80. Grâce au développement de produits ciblés, il a été possible d’obtenir un niveau d’excellence jusque-là inégalé. L’un des aspects les plus frappants dans le domaine de la décoration concerne l’extrême rapidité de durcissement, associée à une excellente qualité d’impression et à des performances optimales en termes de durabilité mécanique.
Les décorations par polymérisation UV visibles sur différents types d’emballages comme les emballages en métal et en plastique destinés aux produits alimentaires et cosmétiques, les emballages en polyuréthane, les bouteilles en verre, les emballages en fer-blanc et en polystyrène, se distinguent par leur haute définition et leur haute résistance chimique/mécanique.
La technologie UV est particulièrement intéressante lorsqu’il s’agit de décorer des emballages en plastique à base de polymères thermosensibles comme le PVC, le PET, le PC, car l’absence de chaleur due à la rapidité du processus de réticulation UV évite d’endommager et de déformer les polymères.
Leur utilisation a aussi largement contribué au développement des machines à impression multicolore (quadri/hexachromie) capables d’appliquer simultanément plusieurs couleurs directement sur le substrat, tout en réduisant les délais et les coûts de production et en offrant d’excellents résultats. Enfin, signalons les peintures UV de type OPV appliquées sur des substrats de film et papier déjà imprimés pour améliorer le brillant de l’impression et offrir une protection contre les frottements et les phénomènes de décoloration.
Les fibres optiques sont des filaments de verre extrêmement fins, à section cylindrique, translucides et flexibles. Leur champ d’application est immense, notamment dans les télécommunications, mais également dans les secteurs de la médecine, de l’astronomie et même dans l’automobile. Elles se composent d’une partie centrale appelée « core » (noyau ou cœur) et d’une partie externe appelée « cladding » (manteau), toutes deux en silice (SiO2), le principal constituant du verre ordinaire.
La technologie UV est un élément essentiel de la production à très grande vitesse des fibres optiques. Leur extrême finesse exige, pour qu’elles puissent être utilisées, un revêtement externe tampon qui en assure la flexibilité, la résistance aux contraintes mécaniques et surtout qui les isole les unes des autres afin de transmettre un signal sans brouillage.
La technologie UV apporte une autre contribution fondamentale à cette application : les encres UV qui, grâce à un codage en couleurs, sont utilisées pour le marquage et l’identification de la fibre optique une fois terminée. Grâce à leurs caractéristiques de résistance à l’usure, ces encres UV ont une durée de vie intéressante et ne se dégradent pas, même sous l’action des gels utilisés pour le câblage lors de la fabrication des câbles à fibre optique.
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À l’instar des énergies éoliennes et géothermiques, l’énergie solaire est considérée comme l’une des sources d’énergie renouvelable les plus prometteuses. Le fonctionnement des dispositifs photovoltaïques est basé sur les propriétés de certains matériaux semi-conducteurs, lesquels après avoir subi un traitement spécifique, sont capables de convertir l’énergie de la lumière solaire en énergie électrique.
La recherche dans ce domaine accomplit d’énormes progrès visant à augmenter l’efficacité énergétique de ces dispositifs tout en réduisant considérablement les coûts de fabrication et de main-d’œuvre.
La technologie UV est utilisée dans certaines étapes de la fabrication des composants photovoltaïques ; elle contribue à améliorer la qualité et l’efficacité du produit final, et d’en réduire les coûts, tout en lui assurant des performances de haut niveau.
Les niveaux élevés de productivité, de reproductibilité et de fiabilité garantis par la technologie UV en font l’application idéale pour la fabrication de matériel médical. Les matériaux utilisés dans ce secteur, notamment du fait de l’avènement des produits jetables, exigent le développement de procédés excluant toute dégradation du produit par la chaleur. La faible température atteinte par le procédé de réticulation UV avec lampe Fusion et système LED n’altère nullement les propriétés du produit.
L’accent a également été mis sur le développement parallèle de produits réticulés, par exemple, les colles sensibles à la pression (Pressure Sensitive Adhesive, PSA) appliquées sur les dispositifs thérapeutiques transdermiques, et les colles UV appliquées sur les équipements médicaux les plus divers.
Ces revêtements permettent une meilleure biocompatibilité, une plus grande rapidité des procédés de stérilisation et une augmentation non négligeable de la résistance chimique/ mécanique. Enfin, l’application des encres UV pour l’impression et la décoration de petites surfaces garantit une durabilité et une résistance optimales du produit fini.
L’utilisation de la polymérisation UV dans le domaine de l’emballage rigide remonte aux années 80. Grâce au développement de produits ciblés, il a été possible d’obtenir un niveau d’excellence jusque-là inégalé. L’un des aspects les plus frappants dans le domaine de la décoration concerne l’extrême rapidité de durcissement, associée à une excellente qualité d’impression et à des performances optimales en termes de durabilité mécanique.
Les décorations par polymérisation UV visibles sur différents types d’emballages comme les emballages en métal et en plastique destinés aux produits alimentaires et cosmétiques, les emballages en polyuréthane, les bouteilles en verre, les emballages en fer-blanc et en polystyrène, se distinguent par leur haute définition et leur haute résistance chimique/mécanique.
La technologie UV est particulièrement intéressante lorsqu’il s’agit de décorer des emballages en plastique à base de polymères thermosensibles comme le PVC, le PET, le PC, car l’absence de chaleur due à la rapidité du processus de réticulation UV évite d’endommager et de déformer les polymères.
Leur utilisation a aussi largement contribué au développement des machines à impression multicolore (quadri/hexachromie) capables d’appliquer simultanément plusieurs couleurs directement sur le substrat, tout en réduisant les délais et les coûts de production et en offrant d’excellents résultats. Enfin, signalons les peintures UV de type OPV appliquées sur des substrats de film et papier déjà imprimés pour améliorer le brillant de l’impression et offrir une protection contre les frottements et les phénomènes de décoloration.
Les fibres optiques sont des filaments de verre extrêmement fins, à section cylindrique, translucides et flexibles. Leur champ d’application est immense, notamment dans les télécommunications, mais également dans les secteurs de la médecine, de l’astronomie et même dans l’automobile. Elles se composent d’une partie centrale appelée « core » (noyau ou cœur) et d’une partie externe appelée « cladding » (manteau), toutes deux en silice (SiO2), le principal constituant du verre ordinaire.
La technologie UV est un élément essentiel de la production à très grande vitesse des fibres optiques. Leur extrême finesse exige, pour qu’elles puissent être utilisées, un revêtement externe tampon qui en assure la flexibilité, la résistance aux contraintes mécaniques et surtout qui les isole les unes des autres afin de transmettre un signal sans brouillage.
La technologie UV apporte une autre contribution fondamentale à cette application : les encres UV qui, grâce à un codage en couleurs, sont utilisées pour le marquage et l’identification de la fibre optique une fois terminée. Grâce à leurs caractéristiques de résistance à l’usure, ces encres UV ont une durée de vie intéressante et ne se dégradent pas, même sous l’action des gels utilisés pour le câblage lors de la fabrication des câbles à fibre optique.
