Los avances tecnológicos han generado aumentos drásticos en la productividad en el sector industrial desde los inicios de la Revolución Industrial: Las fábricas que funcionaban con motores de vapor en el siglo XIX, la electrificación que llevó a la producción en masa a principios del siglo XX y la industria que se automatizó en la década de los 70.
Sin embargo, en las décadas siguientes, los avances tecnológicos industriales han sido solo graduales, especialmente si los comparamos con los avances que transformaron la TI, las comunicaciones móviles y el comercio electrónico.
Las fábricas de hoy en día ya no son como aquellas en las que trabajaban nuestros padres. La fabricación se encuentra en las primeras etapas de sufrir una transformación dinámica que integre máquinas con sistemas cibernéticos para supervisar los procesos físicos y comunicarse en tiempo real con otros sistemas, máquinas y personas, tanto dentro de la fábrica como a lo largo de la cadena de suministro.
El objetivo es crear «fábricas inteligentes» eficientes y con una alta sostenibilidad combinadas con mejores lugares de trabajo que optimicen la productividad y el rendimiento económico.
La digitalización y la capacidad de dotar de inteligencia al proceso de fabricación son las necesidades de la industria actual.
En la actualidad, las industrias de fabricación están pasando de la producción en masa a una producción personalizada.
Esta nueva era se ha dado en llamar «Industria 4.0» para reflejar la próxima iteración de la revolución industrial. Está en auge un nuevo nivel de organización y control sobre toda la cadena de valor del ciclo de vida de los productos; dirigido a las necesidades de los clientes, que son cada vez más individualizadas.
Los robots han estado presentes en las fábricas durante décadas, pero ¿y si pudieran hablar entre ellos e interactuar con los productos en la línea de montaje en tiempo real? ¿Y si pudieran comunicarse con toda una red de máquinas y ordenadores internos y externos, así como con las personas?
El término «Industria 4.0» sigue siendo hasta cierto punto un concepto visionario pero realista que incluye robots, IoT (Internet de las Cosas), macrodatos, fabricación inteligente y tecnología en la nube, integración de sistemas «ciberfísicos» que permiten a las empresas que hagan converger sus máquinas, adquisiciones, producción y almacenamiento en redes cohesivas a lo largo de toda su cadena de suministro, ciclo de vida del producto y, en última instancia, sus clientes.
Como resultado, la línea de producción del futuro podría ser así:
La capacidad de recopilar, almacenar y analizar cantidades masivas de datos que pueden ser utilizados posteriormente para identificar ineficiencias y atascos en la producción.
La nueva generación de robots puede hacer más por sí misma, incluyendo aprender en el trabajo y formar equipo con otros robots y personas.
Los operadores y diseñadores de sistemas pueden modelar y optimizar las configuraciones de la máquina en realidad virtual, reduciendo así el tiempo real de configuración a una fracción de lo que antes se creía posible.
Gran parte del IoT y de la capacidad y los servicios de macrodatos se prestarán a través de la nube. Una vez más, aquí es donde la seguridad juega un papel vital.
La impresión en 3D permite la producción de pequeños lotes al momento y cambios rápidos de diseño, así como la reducción de las existencias de materias primas y de los costes de transporte a través de la fabricación in situ.
La presentación de los antecedentes y el contexto de las tareas útiles para el personal de producción y mantenimiento justo cuando lo necesitan hará que su trabajo sea más fácil y satisfactorio.
