Le secteur de l'automobile est l'un des premiers marchés à avoir reconnu la valeur ajoutée considérable de la technologie UV. Les caractéristiques spécifiques de cette technologie - faible impact sur l'environnement, qualité du produit fini et haute productivité - ont assuré son succès. Désormais généralisées dans ce secteur industriel où elles sont appréciées pour leurs qualités supérieures en termes de protection contre les rayures, de résistance à l’usure, à l’abrasion et à la corrosion, les applications fonctionnelles des revêtements UV sont utilisées sur divers composants extérieurs et intérieurs des voitures et des motos.
La polymérisation UV des revêtements est utilisée, par exemple, sur les enjoliveurs en plastique, les paraboles et les lentilles en polycarbonate des phares, les profilés et les moulures extérieurs et intérieurs, les disques de freinage, les coussinets, les rotors et autres composants mécaniques. Pour fabriquer tous ces éléments, la technologie UV emploie des produits contenant un pourcentage faible, voire nul, de solvants et autorise un procédé de production bien plus rapide que les techniques traditionnelles.
Dans le domaine de la technologie PVD (Physical Vapor Deposition - dépôt physique en phase vapeur) pour revêtements à base de métaux (chrome, aluminium, etc.) liée au secteur de la construction automobile, l’adoption de la technologie UV et des produits connexes (primer et top coat) a également marqué un tournant décisif en termes de haute productivité et, surtout, d'écologie. En effet, les métallisations étaient réalisées auparavant au moyen de l'ancien procédé polluant du chromage galvanique (bains de chrome hexa/trivalent).
L’adoption de la technologie UV par ce secteur a contribué à l'amélioration des performances du produit fini. Tout en élargissant les domaines d'application à de très nombreux types de plastiques, elle a surtout contribué, comme on le prévoyait, à éliminer le rejet de substances toxiques dans l’environnement.